Interview mit Armin Willy, Leiter Montage Großserie der
Mercedes-Benz C- und E-Klasse im Werk Sindelfingen

 

Herr Willy, die ergonomische Bewertung von Arbeitsschritten macht den Mitarbeitern das Arbeiten an der Produktionslinie leichter. Wie konnten die Arbeitsprozesse in Teilbereichen der Produktion an die ergonomischen Bedürfnisse noch besser angepasst werden?

Uns in der Montage Großserie der Mercedes-Benz C- und E-Klasse ist es wichtig, die Arbeitsprozesse ergonomisch zu gestalten. Dies haben wir mit dem Einsatz von Mitfahrbändern, Schwebesitzen und der Änderung von Montageabläufen erreicht. Jeder Arbeitsgang wird auf den Bewegungsablauf hin untersucht. Drehen, Bücken, unnötige Bewegungen werden dadurch – so gut es geht – vermieden.

Wie haben Ihre Mitarbeiter auf diesen Veränderungsprozess reagiert?

Konnten sie sich dabei aktiv einbringen? Die Umsetzung von Ergonomiemaßnahmen wird bei den Mitarbeitern sehr positiv aufgenommen. Der Veränderungsprozess wurde von den Teams von Anfang bis Ende begleitet und aktiv mitgestaltet. In Zusammenarbeit mit den Experten aus der Produktionsplanung und dem Health & Safety Management wurden die Ideen und Erfahrungen aufgenommen und anhand von „Ergonomie-Checklisten“ bewertet. In der Produktion werden seit dem Anlauf der neuen Mercedes-Benz C-Klasse alle Arbeitsstationen im Rahmen einer „Ergonomie-Landkarte“ überprüft und ungünstige Prozesse z.B. mit Videoanalyse (AviX) bearbeitet.

Wie umfangreich waren die Veränderungsprozesse bei der Anpassung der Arbeitsprozesse, dies ist ja sicher auch ein Kostenthema für Sie?

Einen sehr umfangreichen Veränderungsprozess haben wir zum Beispiel mit dem Umbau der Fahrwerkslinie in der C- und E-Klasse-Montage durchgeführt. Hier wurden die Arbeitsprozesse vollständig neu organisiert: Für den Anlauf der Neutypen wurden die ergonomisch ungünstigen Hochbänder durch moderne und ergonomische C-Gehänge umgestellt. Das Fahrzeug, das sich in der Montage befindet, wird jetzt je nach Arbeitsstation in die optimale Höhe verstellt und bietet dem Mitarbeiter eine optimale Montageposition. Dies ist natürlich ein Kostenfaktor, der sich aber durch effizientere und ergonomischere Arbeitsprozesse wieder amortisiert.

Also ein Idealfall, Mitarbeiter arbeiten ergonomisch richtig, und die wirtschaftliche Effizienz stimmt?

Die Gesundheit der Mitarbeiter steht für uns klar im Vordergrund. Wir sind davon überzeugt, dass jede ergonomische Verbesserung sich wirtschaftlich für das Unternehmen auszahlt, z.B. durch Reduzierung von belastenden Bewegungen und Qualitätssteigerung durch ergonomische Montagevorgänge. Und es gilt ja auch, sich gesellschaftlichen Veränderungen anzupassen: Das Durchschnittsalter der Mitarbeiter in der Montage steigt, wir alle arbeiten länger bis zur Erreichung des Rentenalters. Deshalb stellen wir uns im Produktionsprozess optimal auf die zukünftige Situation ein.

Wie verstehen Sie Ihre Rolle in Zukunft beim Thema Ergonomie in der Produktion?

In enger Zusammenarbeit mit Produktionsplanung, dem Health & Safety Management sowie den Kollegen aus der Entwicklung müssen Ergonomiethemen schon in der frühen Phase der Neutyp-Planung verstärkt eingebracht werden. Ziel sollten standardisierte ergonomische Prozesse für bestimmte Arbeitsumfänge sein. Des Weiteren muss der Erfahrungsaustausch zwischen den Montagen bzw. Werken in Richtung Ergonomie ausgeweitet und vertieft werden, um noch mehr Synergieeffekte zu erzielen.