Die neue Generation der C-Klasse: Dynamischer Auftritt – innen und außen
Stuttgart
07.03.2011
Passive Sicherheit: Hervorragend beurteilte Sicherheit
  • Umfassender Schutz: Sieben Airbags und NECK PRO Kopfstützen
  • Präventive Sicherheit: Auf Wunsch mit PRE-SAFE® System
  • Beste Kaufentscheidung: Bestnoten bei US-Sicherheitstest
  • Crashverhalten unter der Lupe: Aufwendige Simulationen
Das Sicherheitskonzept der C-Klasse ist auf das reale Unfallgeschehen abgestimmt. Serienmäßig bieten sieben Airbags, Gurtstraffer, Gurtkraftbegrenzer und crash-aktive NECK PRO-Kopfstützen den Insassen beim Unfall hervorragenden Schutz. Die Karosseriestruktur wurde so konstruiert, dass sich die Aufprallkräfte bei einer Frontalkollision großflächig über vier voneinander unabhängige Ebenen verteilen. Dadurch bleibt die Fahrgastzelle weitgehend intakt. Rund 70 Prozent aller Bleche der Rohbaukarosserie bestehen aus modernen, hochfesten Stahllegierungen, die bei minimalem Gewicht größtmögliche Sicherheit garantieren.
Die C-Klasse verfügt zudem auf Wunsch über den vorsorglichen Insassenschutz PRE-SAFE®, mit dem Mercedes-Benz die Zeit zwischen dem Erkennen einer unfallträchtigen Situation und einer möglichen Karambolage für präventive Schutzmaßnahmen nutzt. Dadurch lassen sich die Insassenbelastungen beim Aufprall um bis zu 40 Prozent vermindern.
Crashtest-Rating: Top-Noten in Europa und USA
Das Sicherheitskonzept schneidet auch bei standardisierten Rating-Crashtests hervorragend ab. So hat das angesehene amerikanische Insurance Institute
for Highway Safety (IIHS) die Mercedes-Benz C-Klasse dreimal in Folge (2009, 2010, 2011) zum Top Safety Pick erklärt – die beste Kaufentscheidung hinsichtlich Sicherheit. Die C-Klasse erzielte bei allen geprüften Sicherheitskriterien Best­bewertungen.
Die Fachleute des IIHS stufen jedes Jahr Automodelle nach strengen Sicherheitskriterien ein und geben damit eine wichtige Kaufhilfe. Bei den Untersuchungen müssen sich die Fahrzeuge einem Front- und einem Seitencrash unterziehen. Außerdem beurteilen die amerikanischen Sicherheitsspezialisten den Schutz gegen Nackenverletzungen bei einem Heckaufprall. In allen drei Bewertungskriterien erzielte die C-Klasse Topergebnisse.
Mit ihrer Beurteilung als Top Safety Pick bestätigt das IIHS die herausragenden Ergebnisse der C-Klasse bei den Crashprüfungen nach dem europäischen NCAP-Verfahren (New Car Assessment Programme), bei denen die C-Klasse mit fünf Sternen ausgezeichnet wurde und damit zu den Automobilen mit der besten Sicherheit gehört.
Crashtest-Simulation: Zwei Millionen Finite Elemente
Grundlage der Sicherheitsentwicklung der C-Klasse waren umfassende Crashtest-Simulationen. Ein Arbeitsgebiet, das sich rasant entwickelt hat: Anfang der 1990er Jahre führte Mercedes-Benz pro Jahr etwa 200 Crashtests am Computer durch. Im Jahr 2000 waren es bereits 1.500 Simulationen, und 2010 betrug die Zahl über 50.000. Und das ist nicht die einzige beeindruckende Statistik: Beim W 201, dem C-Klasse-Vorgänger aus den 1980er Jahren, bestand das Computermodell noch aus 25.000 Finiten Elementen. Heutzutage ist die Detailgenauigkeit viel größer – rund zwei Millionen Elemente umfasst beispielsweise das digitale Abbild der aktuellen C-Klasse (W204). Und das flächige Netz der virtuellen Fahrzeugstruktur setzt sich inzwischen aus winzigen Rechtecken und Dreiecken mit einer Kantenlänge von drei Millimetern zusammen. Dadurch ist eine weitaus präzisere und detaillierte Verformungsanalyse möglich als früher, als die Elemente mit 25 Millimetern noch wesentlich größer waren.
Aber nicht nur die Soft-, auch die Hardware hat sich beeindruckend weiterentwickelt: Die 2007 vorgestellte C-Klasse war seinerzeit das weltweit erste Serienfahrzeug, das nach der zukunftsweisenden Methode eines Digitalen Prototypen (DPT) entwickelt wurde. Mit dem Digitalen Prototypen wurden erstmals alle Simulationsmethoden gebündelt und auf diese Weise ein komplettes virtuelles Auto erzeugt.
Neben der hohen Entwicklungsgeschwindigkeit liegt der entscheidende Vorteil der Computersimulation gegenüber realen Crashtests nicht nur darin, dass die Fahrzeuge dabei nicht zerstört werden. Noch wichtiger ist, dass die Ingenieure heute im Detail erkennen und verfolgen können, was bei einem Aufprall tatsächlich passiert. Wie mit Röntgenaugen können die Ingenieure in extremer Zeitlupe und aus jeder gewünschten Perspektive den Verlauf der Verformung verfolgen und jedes Jahr tiefer in die Details eintauchen.
Um die Schweißpunkte eines Fahrzeugs und ihre Scherzug- und Schälzugfestigkeit exakt im Computermodell nachbilden zu können, haben die Simulationsexperten beispielsweise über 9.000 Komponentenversuche durchgeführt. Noch aber gibt es Grenzen der Simulation wie etwa Kraftstoffdichtheit und das Verhalten des Türschlosses während des Crashs. Daher werden sich Crashtest-Simulation und Crash-Versuche im Technology Center des Unternehmens in Sindelfingen weiterhin ergänzen und deshalb eng verzahnt zusammen arbeiten.
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