Mercedes-Benz Minibusse Modelljahr 2012
Dortmund/Stuttgart
29.03.2012
Top-Qualität als Basis des Erfolgs: Fertigung der Minibusse von Mercedes-Benz
  • Der Unterschied: Alles aus einer Hand
  • Rohbau: Vor dem Aufbau steht die Demontage
  • Lackierung: Individuelle Farbe sorgfältig aufgetragen
  • Montage: Kundenspezifische Busse auf vier Linien
  •  Finish: Penible Kontrolle vor der ausgiebigen Probefahrt
  • Intensive Qualitätsprüfungen bis nach der Auslieferung, bestens qualifizierte Mitarbeiter, hoher Ausbildungsstand
Vier Baureihen, 14 Modelle, 26 Varianten, marktführende Position in Europa, Lieferungen in 40 Länder auf vier Kontinenten – die Minibusse von Mercedes-Benz sind auf Erfolgskurs. Die Spanne der Mercedes-Benz Minibus GmbH in Dortmund umfasst sowohl individuelle Einzelanfertigungen als auch Großaufträge. Aktuelles Beispiel sind 45 Busse für den Ende Mai stattfindenen Eurovision Song Contest in Baku/Aserbeidschan. Die Basis für den Erfolg der Minibusse mit Stern ist Top-Qualität aus dem Werk in Dortmund.
Der Unterschied: Alles aus einer Hand
Ausbau von Kastenwagen, Veränderungen am Rohbau wie Einbau großer Einstiege und Heckverlängerungen, eigene Aufbauten, sogar eigene Fahrgestelle mit Tiefrahmen für den spektakulären drei­achsigen Sprinter City 77 – die Fertigung in Dortmund ist ebenso vielseitig wie professionell.
Zur Professionalität gehört eine enge Abstimmung mit der Ent­wicklung von Mercedes-Benz Vans in Stuttgart und den Transporter­werken in Düsseldorf und Ludwigsfelde. Die Spezialisten der Minibus GmbH sind deshalb frühzeitig über Änderungen informiert. Notwendige Eingriffe in Karosserien und Fahrwerke für die Omnibus-Fertigung sind ebenso bis ins Detail abgestimmt wie Auflastungen.
Umfangreiche Tests wie Bremsversuche mit beladenen Fahrzeugen auf dem Versuchsgelände in Papenburg bei Auflastungsprojekten sichern Eingriffe ab. Die gesamte Abwicklung im Einkauf und in der Fertigung sowie der komplette Auftragsprozess erfolgt nach den anspruchsvollen Richtlinien und Prozessen von Mercedes-Benz. Garantierte Qualität aus einer Hand gehört zu den Vorzügen der Minibusse mit Stern.
Damit unterscheidet sich die Minibus GmbH deutlich von anderen Aus- und Aufbauern. Die Kunden honorieren die daraus resul­tierende Qualität: In ihrem Segment sind die Minibusse von Mercedes-Benz in Europa marktführend. Diese Position wird durch die aktuelle Erweiterung der Fertigungskapazität von 1.100 auf 1.300 Minibusse im Jahr weiter gestärkt.
Rohbau: Vor dem Aufbau steht die Demontage
Per Lkw liefern die Werke Düsseldorf (Sprinter Kastenwagen) und Ludwigsfelde (Fahrgestelle) die Basisfahrzeuge für Minibusse an. Sie werden vor dem Fertigungsbeginn zunächst demontiert: Anbauteile wie Stoßfänger, Kühlergrill, Scheinwerfer und Heckleuchten ein­schließ­lich Mercedes Stern werden ebenso abgebaut wie Türen, Fahrerhaussitze, Seitenscheiben und Tanks. Bei Fahrgestellen sind auch Hinterachsen und Gelenkwellen betroffen.
Alle Teile werden im Logistikbereich fahrzeugbezogen bis zur Wiedermontage in Kommissionierwagen gelagert und später in der Montage, sofern benötigt, wieder zugesteuert. Das Cockpit verbleibt im Fahrzeug, wird jedoch sorgfältig abgedeckt und zuverlässig gegen Beschädigungen und Verunreinigungen geschützt.
Kastenwagen gehen gerne in die Verlängerung
Im Rohbau wird in drei Linien gefertigt. Typische Rohbau-Arbeiten bei Kastenwagen-Umbauten sind größere Ausschnitte für Türen. Zu diesem Zweck wird das Blech der Seitenwand ausgeschnitten und durch einen Einbaurahmen aus GfK ersetzt. Auch Verstärkungen und Ausschnitte für Klimaanlagen, Dachlüfter, Dachluken oder Fahrt­zielanzeigen werden hier umgesetzt, ebenso abgesenkte Radkästen zur Vergrößerung der Beinfreiheit im Fahrgastraum.
Markant sind ebenfalls Heckverlängerungen aus GfK mit einem eingearbeiteten Rohrrahmen als Verstärkung. Sie werden an das Heck der längsten Kastenwagen-Ausführung angeschraubt, von dem zuvor die Rückwand entfernt wurde. Zudem erhalten diese Modelle nach hinten vergrößerte Fensterausschnitte. Die Heckverlängerung­en nehmen die äußerlichen Stilmerkmale des Sprinter auf und sind perfekt in das Gesamtdesign integriert.
Gerippefahrzeuge: KTL schützt perfekt gegen Korrosion
Für Gerippefahrzeuge wird die Struktur des Aufbaus komplett vor­konfektioniert und montagefertig angeliefert. Wie bei den großen Omnibussen von Mercedes-Benz schützt eine KTL-Beschichtung (kathodische Tauchlackierung) das Gerippe zuverlässig gegen Korrosion. Für großzügige Fahrgast-Einstiege erfolgen Umbauten am Fahrerhaus analog zu den Kastenwagen.
Eine Besonderheit ist der Sprinter City 77: Der Dreiachser - mit Platz für bis zu 40 Fahrgäste - erhält ein eigenes Tiefrahmen-Fahrgestell. Es wird als komplettes Gerippe einschließlich der Aufnahmen für die Einzelradaufhängung der Hinterachsen zugeliefert.
Im nächsten Schritt setzen die Mitarbeiter bei Gerippefahrzeugen Heck und Dach an und montieren die GfK-Seitenbeplankung. Diese Teile werden in Klebetechnik befestigt. Wie bei Kastenwagen folgen Ausschnitte für Dachluken und Klimaanlage.
Lackierung: Individuelle Farbe sorgfältig aufgetragen
Lackiert werden nur die notwendigen Teile – bei Kastenwagen mit Heckverlängerung zum Beispiel nicht die komplette Karosserie sondern nur das Heckteil. Hinzu kommen Teile, bei denen in die vorhandene Karosserie eingegriffen wurde, etwa der Fahrgast-Einstieg. Scheibenöffnungen der Karosserien kleben die Mitarbeiter vor der Lackierung sorgfältig ab. Sie grundieren und lackieren ebenfalls Nähte und Gerippe.
Im nächsten Arbeitsschritt reinigen und entfetten Mitarbeiter die Karosserie, bevor sie gespachtelt und geschliffen wird. Nach einer weiteren Reinigung folgen Grundierung und Füller. Dann erst wird der Decklack aufgetragen. Metalliclacke erhalten eine zusätzliche Schicht aus Klarlack. Im Anschluss wird die lackierte Karosserie auf Hochglanz poliert.
Die Auswahl des individuellen Lacks ist nahezu grenzenlos: Dank einer dreistelligen Zahl von möglichen Lackierungen in den Transporter-Werken Düsseldorf und Ludwigsfelde erfüllt Mercedes-Benz annähernd jeden Farbwunsch. Gleiches gilt für die Anbauteile. Sie werden von den Fachleuten separat in hochwertiger Oberflächenqualität von Hand lackiert.
Für einen perfekten Schutz gegen Korrosion wechseln die lackierten Minibusse danach in Unterdruckkabinen. Hier wird die Hohlraum­versiegelung eingebracht, der Unterbodenschutz vervollständigt und mit einer Wachsschicht versiegelt.
Montage: Kundenspezifische Busse auf vier Linien
Besonders arbeitsintensiv ist der Innenausbau der Minibusse, die Montage. Hier sind einschließlich der Vormontagen rund 100 Mitar­beiter beschäftigt – fast die Hälfte der Belegschaft. Gefertigt wird auf vier Linien, unterschieden nach Modellreihen und abhängig vom Arbeitsumfang.
Parallel zum Innenausbau erfolgen in der gleichen Halle umfang­reiche Vormontagen. Hier werden Bodenbeläge zugeschnitten, Scheiben fahrzeugbezogen bereitgestellt, Armaturen für zusätzliche omnibusspezifische Schalter vorbereitet und die Fahrzeugelektrik mit einem individuellen Kabelbaum vorbereitet. Innendecken, Gepäckablagen, Klimakanäle und Verkleidungen werden vorkon­fektio­niert. Nicht zuletzt nehmen Mitarbeiter Umbauten am Antriebs­strang vor, bereiten die Türen, Haltestangen und Trenn­wände vor und stellen die Bestuhlung bereit. Die Zulieferung zur jeweiligen Station in der Montage erfolgt auf kurzen Wegen mit Kommissionierwagen durch eine Querandienung.
Umfangreiche Arbeiten, verteilt auf acht Takte
Die Montage setzt sich für jeden Bus aus acht Takten mit umfang­reichen Arbeitsumfängen zusammen. Die Arbeiten beginnen mit der Beklebung des Bodens mit dem gewünschten Dekor sowie dem Ein­setzen der Scheiben und von Dachluken. Weiter geht es über den Einbau der Elektrik bis zu einer Hochstation. Hier folgen Tätigkeiten unter dem Fahrzeug rund um das Fahrgestell, etwa Umbauten am Antriebsstrang, Montage des Retarders sowie von Hinterachse, Kraft­stofftank und Auspuff. Dazu zählen vor allem die Komponenten und Teile, die bei der Anlieferung von Kastenwagen oder Fahrgestell zunächst entfernt wurden.
Auf ebenem Boden geht es mit den Innenverkleidungen einschließ­lich Gepäckablagen und Klimakanälen weiter, mit Konvektoren und Türen mitsamt den dazugehörigen Antrieben. In den beiden letzten Takten wird der Innenausbau komplettiert. Augenfällig sind vor allem Bestuhlung, Haltestangen und Trennwände sowie Gardinen. Flüssigkeiten werden überprüft und Batterien eingebaut.
Finish: Penible Kontrolle vor der ausgiebigen Probefahrt
Nach der Montage warten Finish und Endkontrolle auf den neuen Minibus. Hier erfolgen die Beschriftung sowie die Programmierung einer eventuellen Fahrtzielanzeige.
Jeder einzelne Bus wird im Anschluss penibel kontrolliert. Das umfasst die Kontrolle der Vollständigkeit der Ausstattung und reicht bis zum Nachmessen des Sitzteilers für die Zulassung. Nicht zuletzt prüfen Mitarbeiter die Qualitätsnachweise aller Stationen in der Fertigung. Auch jetzt ist der Prozess noch nicht abgeschlossen: Jeder Minibus wird auf eine ausgiebige Probefahrt geschickt. Sie erfolgt auf öffentlichen Straßen und dauert etwa eine halbe Stunde. Bei Eingriffen in den Bereich des Dachs ist zusätzlich ein Dichtig­keits­test obligatorisch. Erst danach erfolgt die Schlussabnahme und der Bus bekommt die Endfreigabe. Der neue Bus wird entweder direkt zum Kunden oder zum zuständigen Verkaufsbüro geliefert. Seit Beginn der Fertigung sind inzwischen je nach Modell und Aus­stattungs­umfang zwischen zehn und 35 Tagen vergangen.
Intensive Qualitätsprüfungen bis nach der Auslieferung
Qualität steht im Mittelpunkt der Fertigung. Die Fertigung der Minibusse unterliegt den gleichen hohen Qualitätsmaßstäben wie Mercedes-Benz Vans. Als Bewertungsprinzip wird wie bei allen anderen Werken des Konzerns das globale Produktauditsystem GPAS herangezogen. Qualität wird in diesem Verfahren nicht nur auf Einzelfälle bezogen, sondern präzise in vergleichbaren Kennzahlen gemessen.
Alle Fertigungsprozesse unterliegen Qualitätskontrollen. Zuletzt werden sämtliche hergestellten Minibusse in der Endabnahme ge­prüft. Damit sind allein drei Mitarbeiter beschäftigt. Diese gewähr­leisten eine von der Produktion unabhängige Qualitätssicherung.
Die Qualität der Minibusse aus Dortmund erreicht uneingeschränkt das Niveau ihrer großen Geschwister mit Stern. Das bestätigen auch die Kunden. Sie werden sechs Wochen nach der Auslieferung von einem externen Dienstleister zu ihrer Zufriedenheit befragt. Diese Ergebnisse gehen zurück nach Dortmund und werden in der Fehler-Rückführung intensiv ausgewertet.
Sämtliche Qualitätsbewertungen aus dem Produktionsprozess, der Endabnahme und nachträglichen Befragungen werden in die betroffenen Bereiche zurückgespielt. Bei Abweichungen werden unverzüglich Maßnahmen zur Problembeseitigung ergriffen. Unab­hängig davon gibt es Sensibilisierungs- und Informations­runden sowie Workshops zum Thema Qualität.
Bestens qualifizierte Mitarbeiter, hoher Ausbildungsstand
Voraussetzung für Top-Qualität sind neben dem präzisen Fertigungs­prozess mit intensiven Prüfungen und hochwertigen, geprüften Teilen sowie Komponenten vor allem motivierte und gut ausgebilde­te Mitarbeiter. In der Minibus-Fertigung kommen durchweg Fach­kräfte zum Einsatz.
Deshalb engagiert sich die Minibus GmbH überdurchschnittlich für den Nachwuchs: Rund zehn Prozent der Beschäftigten sind Auszu­bildende. Fünf Berufe werden in Dortmund ausgebildet: Karosserie- und Fahrzeugbauer, Kfz-Mechatroniker, Fahrzeuglackierer, Fach­kraft für Lagerlogistik sowie Bürokaufmann.
Mit der abgeschlossenen Ausbildung ist das Lernen bei Mercedes-Benz jedoch nicht zu Ende: In jährlichen Mitarbeitergesprächen wird der Qualifikationsbedarf jedes einzelnen Beschäftigten ermittelt und daraus ein Schulungsplan abgeleitet. Damit ist sichergestellt, dass sich Kenntnisse und Fähigkeiten aller Mitarbeiter stets auf dem aktuellen Stand befinden.
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