Ran an die Ressourcen

Je nach Fahrzeugklasse können bis zu 180 Kilogramm Aluminium in einem Pkw stecken. Als eines der wichtigsten Leichtbaumaterialien beim Automobilbau hat der Werkstoff großen Einfluss auf die Reduktion von CO₂ in der Nutzungsphase unserer Fahrzeuge. Doch leider ist die Herstellung des Leichtmetalls sehr energieaufwendig. Alexander Knittel arbeitet in der Mercedes-Benz BodyTEC mit seinem Team an Lösungen, um Materialkreisläufe zu schließen und Ressourcen zu schonen.

Herr Knittel, seit mehr als einem halben Jahr dürfen Sie sich jetzt offiziell als „Preisträger“ bezeichnen. Wofür wurden Sie und Ihr Team ausgezeichnet?

Ja, wir durften den Daimler Environmental Leadership Award in der Kategorie „Produktions- und prozessbezogener Umweltschutz“ für unser Projekt „Closed Loop Recycling von Aluminium“ entgegennehmen. Das hat uns als Team wahnsinnig stolz gemacht. Es war die Anerkennung für verdammt viel harte Vorarbeit.

Was hat es mit dem Projekt konkret auf sich?

Ich bin in der BodyTEC zuständig für die Planung und Strategie. Die BodyTEC ist der Zusammenschluss der beiden Center Presswerk und Betriebsmittelbau bei Mercedes-Benz Cars. Im Januar letzten Jahres saßen wir mit einem Aluminiumhersteller, der uns unteranderem auch mit Aluminium beliefert, zusammen und haben uns Gedanken gemacht, wie ein ressourcenschonenderer Einsatz von Aluminium aussehen könnte. Die Herstellung von Automobil-Aluminium verbraucht sehr viel Energie und ist extrem CO₂-intensiv. Dafür lässt es sich aber fast unendlich oft und ohne Qualitätsverlust recyceln. Diese Eigenschaft wollten wir nutzen. Hinzu kommt, dass beim Recycling von Aluminium nur fünf Prozent CO₂ im Vergleich zu neu hergestelltem Aluminium entstehen.

Warum arbeiten wir dann nicht schon längst mit Aluminium-Rezyklaten – oder eben im Alu-Closed-Loop?

Ganz so einfach ist es eben nicht. Aluminium und Stahl haben wir schon immer voneinander getrennt. Aber bei Aluminium arbeiten wir im Karosserie-Leichtbau mit zwei unterschiedlichen Legierungen des Metalls: 6000er-Legierungen für Außenhautteile wie Motorhaube, Kotflügel oder Dach und 5000er-Legierungen für Verstärkungsteile, wie beispielsweise den Innenteil der Türen. Um den Wertstoffkreislauf zu schließen und das Aluminium für unsere Zwecke wiederverwenden zu können, müsste es sortenrein recycelt werden. Da wir aber mit unterschiedlichen Legierungen arbeiten, haben wir auch immer gemischte Alu-Reste an die Aluminiumwerke zurückgegeben. Sortenreiner Alu-Schrott bringt zudem einen höheren Erlös ein als gemischter Alu-Schrott und bietet somit, neben der CO₂-Einsparung, auch einen wirtschaftlichen Vorteil.

Alexander Knittel am Förderband der Presse im Untergeschoss der Halle 17/4 in Sindelfingen. Hier wird das Aluminium (oder Stahl) in Richtung Recycling befördert.

Das heißt, Sie haben nach einem Weg gesucht, wie der Alu-Schrott nach Sorten getrennt werden kann?

Genau. Wir haben dann an unseren Standorten in Sindelfingen und Kuppenheim das sortenreine Recycling in der BodyTEC erprobt. Das waren spannende Wochen für unser standortübergreifendes Team, denn wir mussten den Versuch während des laufenden Produktionsbetriebs durchführen – ohne ihn zu behindern.

Und – hat es funktioniert?

Absolut. Wir haben die unterschiedlichen Legierungen tageweise getrennt eingesetzt. Das Ergebnis spricht für sich. In den vier Wochen der Testphase konnten wir fast 2.000 Tonnen CO₂ an den beiden Standorten einsparen. Rechnet man dies auf Basis der Daten für 2021 auf die deutschen Presswerke von Mercedes-Benz Cars hoch, ergibt sich ein enormes Gesamtpotenzial an CO₂-Einsparungen.

Das ist eine beeindruckende Zahl. Heißt, wir stellen unsere Produktionsprozesse jetzt daraufhin um?

Natürlich arbeiten wir an der „großen“ Lösung. Das eine Ziel wäre es, die technische Ausstattung unserer Standorte so hinzubekommen, dass wir möglichst viel von unserem Serienprozess in diesen Recycling Closed Loop bringen. Das ist die technische Variante. Die andere Variante wäre, ein Uni-Alloy zu entwickeln, also eine universell einsetzbare Aluminium-Legierung, die die Vorteile beider Sorten vereint und den anschließenden Entsorgungsprozess deutlich vereinfachen würde. Das wäre die deutlich effizientere und langfristigere Methode. Dazu sind wir mit den Entwicklern im engen Austausch.

Initiativen wie Eure zeigen, dass an allen Ecken im Unternehmen daran gearbeitet wird, den CO₂-Fußabdruck zu verkleinern. Wie nehmen Sie diese Veränderungen wahr?

Veränderung beginnt im Kleinen. Ich finde es ganz elementar und wichtig, sei es privat oder beruflich, das zum Besseren zu verändern, was man tatsächlich beeinflussen kann. Und das Projekt hat gezeigt: Wachstum und Ressourcenverbrauch lassen sich voneinander entkoppeln. Wir müssen ran an die Ressourcen. Das wird die Zukunft. Und nur die Fahrzeughersteller, die das beherzigen, werden an dieser Zukunft auch teilhaben.

Keine halben Sachen...

An meinem Job motiviert mich…
„...jeden Tag dazu beitragen zu dürfen, dass ich ein Zahnrad in dem großen Daimler mitbewegen darf, was uns in Summe jeden Tag erfolgreicher macht.“

Ressourcenschonung für mich privat bedeutet…
„…deutlich mehr lokal zu kaufen und nicht immer alles zur Verfügung zu haben.“

„Thinking outside the box“ ist wichtig, weil…
„...es sonst – vor allem mit der Transformation – nicht weitergeht.“

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