Manufaktur im Minutentakt

In der Montagehalle 9 des Bremer Mercedes-Benz-Werks rollt seit Mai 2019 auch der EQC vom Band. Das neue, rein elektrische Fahrzeug wurde in die laufende Serienfertigung integriert. Ein Blick hinter die Kulissen der flexiblen Produktion.

„Achtung, Stapler“, warnt Meistervertreter Marc-Oliver Ellger auf dem Weg zum Batteriefügezentrum. Die orangenen Hebefahrzeuge, die hier emsig wie die Ameisen die Gänge queren, sind eigentlich nicht zu übersehen. Es sei denn, man lässt sich von dem Schauspiel ablenken, das sich über Kopf abspielt: Dort, quasi auf der zweiten Ebene der weitläufigen Halle, gleiten glänzende Karosserien auf Schienen durch die Luft. „Wie auf einer Perlenkette. Das ist schon immer wieder beeindruckend“, bestätigt Marc-Oliver Ellger, der als stellvertretender Meister ein Team von 39 Mitarbeitern durch die Schicht führt. Im Minutentakt schieben sich die Perlen eine Station weiter, bis sie am Ende ihres Wegs mit sämtlichen Dichtungen und Dämpfern, Scheiben und Spiegeln, dem Fahrwerk, Rädern und der scharf geschalteten Elektronik zur Endabnahme rollen. Die Produktvielfalt in der Bremer Produktion kann sich sehen lassen, gerade in der Halle 9: Die C-Klasse läuft hier als Limousine und Kombi vom Band, ebenso der GLC und das GLC Coupé, und seit Mai 2019 auch der EQC.

Damit sind dort nun verschiedenste Antriebsarten vertreten: Benziner, Dieselautos, Plug-In-Hybride und Hochvoltbatterie-Fahrzeuge werden auf derselben Linie montiert. Das Werk, das 2017 unter anderem den „Automotive Lean Production Award“ erhielt, ist ein Paradebeispiel für die flexible Produktion. Was heißt das eigentlich?

Elektro geht in Serie

„Am Anfang steht immer die Frage, wie wir ein neues Fahrzeug in die laufende Produktion integrieren. Dafür gibt es eine technische Planung“, erklärt Markus Völkel, der als Werksprojektleiter die Neutypprojekte verantwortet. „Parallel kümmern wir uns am Standort darum, die Mitarbeiter entsprechend zu qualifizieren und die Werksprozesse anzupassen. Das ist nicht ganz einfach, weil wir dazu einen Model-Mix prognostizieren müssen, der darauf basiert, wie viele Fahrzeuge welchen Typs wir im nächsten Jahr verkaufen.“

Markus Völkel verantwortet im Werk Bremen die Neutypprojekte.

Auch die Abläufe in der Montage werden neu ausgerichtet. Ein Puzzlespiel: Bei einem Elektroauto fallen nämlich nicht alle Arbeitsschritte in der gleichen Reihenfolge an wie bei einem Verbrenner. Zum Beispiel rund um den Einbau der Batterie. „Um trotzdem weiter im Minutentakt zu arbeiten, müssen wir bis ins kleinste Detail festlegen, welche Tätigkeiten an jeder Station für den jeweiligen Fahrzeugtyp auszuführen sind.“

Eine dieser Stationen ist die sogenannte Mechanisierung, die im Automobilbau auch Hochzeit genannt wird: Hier wird die Karosserie mit dem Fahrwerk, dem Getriebe und dem Motor verbunden. Dieser Fügeprozess läuft in Bremen vollautomatisiert. Von blauen Käfigen umzäunt hieven meterhohe Industrieroboter die schweren Fahrzeugteile aufwärts und verschrauben sie mit der hängenden Karosserie. Der EQC erhält hier anstelle des Getriebes seine beiden elektrischen Antriebsstränge. Ein Maschinenführer aus Marc-Oliver Ellgers Team verfolgt den Prozess auf dem Bildschirm und kontrolliert dabei, dass alle Verbindungen korrekt durchgeführt wurden.

Bereit für die 2. Hochzeit

Dann gleiten die Karossen mit ihren frisch montierten Fahrwerkskomponenten weiter Richtung Batteriefügezentrum, der jüngsten Station im Werk. Dort wird der EQC über einen Sensor als Elektromodell erkannt und in Position gebracht. „So fährt sich die Zukunft“ steht auf einem Plakat, daneben zeigt ein Monitor die nächsten drei Modelle an, die in Kürze die Station passieren werden. Der Anlagenwart bestückt die Maschine mit Schrauben und geht zurück an den Kontrollbildschirm. Ein sogenanntes FTF – ein fahrerloses Transportfahrzeug – nähert sich dem Fügezentrum und übergibt das Herzstück des EQCs: die 650 Kilogramm schwere Lithium-Ionen-Batterie.

Weiter geht es im Minutentakt: Die Karosserie fährt ein und wird auf einem Rahmen abgesetzt. Tragarme heben die Batterie von unten an den Fahrzeugboden. Stehen beide Rahmen passgenau zueinander, erfolgt die Verschraubung – die zweite Hochzeit. „Durch entsprechende Schulungen wurden die Anlagenwarte auf die neue Maschine vorbereitet“, erzählt Marc-Oliver Ellger.

Zu den weiteren Aufgaben an der Station gehört, den Einbau der aus dem Produktionswerk Kamenz angelieferten Batterien zu überwachen, und alles zu dokumentieren. „Alle Mitarbeiter, die an irgendeiner Stelle im Prozess mit der Batterie in Berührung kommen, werden im Umgang mit Strom entsprechend geschult“, erläutert Marc-Oliver Ellger.

Die Mannschaft läuft mit

Keine Frage: Mit jedem neuen Modell wird die Montage in Halle 9 komplexer. „Suchen Sie bei uns mal zwei exakt gleiche Autos in der Halle. Die werden sie heute nicht mehr finden.“, erklärt Markus Völkel. Das liegt zum einen an der großen Modell- und Antriebsvielfalt, aber auch an den Sonderausstattungen.

Die meisten Mitarbeiter rotieren im Verlauf ihrer Schicht mehrfach, und arbeiten somit in regelmäßigen Abständen an einer anderen Station. Ergonomie ist hier ein wichtiges Stichwort. Hinzu kommen unterschiedliche Steuerungskonzepte, die typisch sind für die flexible Produktion. „Alles ist bei uns auf das Ziel ausgerichtet, aktuelle Marktbedarfe und Kundenwünsche möglichst passgenau zu erfüllen. Das gilt für sämtliche Fahrzeuge, egal ob Verbrenner, Plug-In-Hybride, unseren EQC bis hin zu den AMG-Varianten, unsere Hochleistungsfahrzeuge“, erklärt Michael Feldhaus, der den Montageprozess als Abteilungsleiter verantwortet.

Michael Feldhaus in der Montagehalle.

Um flexibel auf die Nachfrage der Kunden reagieren zu können, ist der Anlagenwart aus dem Batteriefügezentrum dafür qualifiziert, parallel auch an einer anderen Station mitzuarbeiten. An anderen Stellen werden sogenannte mitlaufende Mannschaften in unterschiedlichen Stärken eingesetzt, um einen bestimmten Fahrzeugtyp über mehrere Stationen zu begleiten.

All das macht die Arbeit in der Montage abwechslungsreicher, aber auch fordernder. „Es kommen immer mehr Aufgaben dazu, die Fahrzeugarchitekturen entwickeln sich weiter und die Vernetzung steigt“, weiß Michael Feldhaus. „Deswegen investieren wir hier am Standort konstant in die Weiterqualifizierung unserer Mitarbeiter.“

Digital backt besser

Auch die fortschreitende Digitalisierung hilft dabei, Komplexität zu managen. An die Stelle großer Montageplakate mit umfangreichen Informationen treten in der papierlosen Fabrik Monitore, von denen sich die wesentlichen Arbeitsschritte an jeder Station ablesen lassen. „Das ist ein bisschen wie beim Brot backen. Wenn man nur eine Sorte backt, ist es leicht, sich die einzelnen Schritte zu merken. Kommen aber Zwiebelkuchen und Torten in unterschiedlichen Varianten dazu, wird es schon komplizierter“, sagt Michael Feldhaus. „Ein digitaler Küchenhelfer, der Schritt für Schritt sagt, was zu tun ist, sorgt dafür, dass am Ende das gewünschte Ergebnis aus dem Backofen kommt.“ In der Automobilindustrie kommen zunehmend digitale Tools zum Einsatz, die Arbeitsschritte vorgeben, Abläufe mithilfe von Sensoren selbst kontrollieren und anschließend dokumentieren können.

Was heißt das für die Mitarbeiter, wenn ihnen Maschinen immer mehr ihrer ursprünglichen Arbeit abnehmen? „Das hängt stark davon ab, in welchem Bereich sie tätig sind“, erläutert Feldhaus. „Ingenieure und Meister müssen vor allem die Datenanalyse beherrschen, um zum Beispiel bei Störungen mit den richtigen Maßnahmen für Kontinuität im Ablauf zu sorgen. Mitarbeiter in der Produktion müssen sich dagegen vor allem auf das Arbeiten mit digitalen Medien und Maschinen einstellen. Damit können wir entsprechend zügig und flexibel reagieren.“ Das bestätigt Marc-Oliver Ellger: „Es gibt immer mehr Bereiche in der Montage, wo der Mitarbeiter nicht mehr händisch tätig werden muss, dafür aber den Prozess überwacht. Dazu braucht es ein höheres technisches Verständnis.“

„Aktuell nutzen wir in Bremen Roboter vor allem zum Heben von schweren Teilen oder Über-Kopf-Arbeiten.“, erklärt Markus Völkel. „Allerdings können sich diese Roboter nur in einer sehr definierten Umgebung bewegen, sie sind blind und taub.“ Die nächste Generation ist dagegen mit Sensoren ausgestattet. Sie kann ihr Umfeld, und damit auch Menschen besser wahrnehmen.

Wohin die Reise geht, wird an Band 41 der Halle 9 sichtbar, wo Zübeyde Genc gerade den Stationsroboter anleitet, die koffergroße Batterie für die in Kürze einfahrende Karosserie eines Plug-in-Hybrids aufzunehmen. Über ein Bedienpanel bringt sie den Greifarm des Maschinenmenschen in Position. Dieser befördert die Batterie mit der immer gleichen, fließenden Bewegung durch den schmalen Kofferraum des Fahrzeugs und setzt es exakt so ab, dass Zübeyde Genc im Anschluss die Schrauben eindrehen kann. Millimeterarbeit, die ein Roboter viel schneller und genauer reproduzieren kann, als ein Mensch. Und eine flexible Arbeitsteilung zwischen Mensch und Maschine. Denn Flexibilität ist in der Multi-Line-Produktion in Bremen unverzichtbar.

Roboter werden künftig feinmotorischer arbeiten können. Die neusten Installationen drehen Schrauben bereits mit einer leicht ruckeligen Bewegung ein, wie ein Menschen das von Natur aus tun würde. Dennoch haben sie Schwierigkeiten mit Teilen, die kein klar definiertes Verhalten haben. „Ein Kabel verlegen oder einen Knoten entwirren“, für Markus Völkel keine Frage: „Da sind Menschen einfach unschlagbar!“

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