Batterieproduktion. Gigantische Aussichten…?

Auf dem Weg zur CO2-neutralen Mobilität sind Lithium-Ionen-Batterien für Elektrofahrzeuge derzeit so gefragt, dass es zu Lieferengpässen bei den Zelllieferanten kommen könnte. Und dabei geht das Elektromobilitätszeitalter gerade erst los: Welche Vorbereitungen muss die deutsche Automobilindustrie treffen, um Produktionskapazitäten weltweit sicherzustellen? Und wie schaffen es die Hersteller den CO2-Abdruck trotz hohem Produktionsaufwand zu reduzieren? Wie Zellfertigung und Batterieproduktion bei Daimler ineinandergreifen, beleuchten wir in diesem Teil unseres Specials „Lebenszyklus Batterie“.

Auf 250 Milliarden Euro schätzt die Europäische Kommission das Marktpotenzial von Elektrofahrzeugbatterien in Europa bis 2025.¹ Leistungsstark sollen sie sein, aber auch wettbewerbsfähig und nachhaltig produziert. Mit mehr als einer Milliarde Euro investiert Daimler deshalb massiv in den Ausbau seines globalen Produktionsverbunds. Der Verbund wird künftig aus neun Batteriefabriken an sieben Standorten in Europa, Nordamerika und Asien bestehen.

Batterieproduktion weltweit

Für Mercedes-Benz spielt das Mutterwerk der 100-prozentigen Tochter Accumotive in Kamenz eine Schlüsselrolle: Als Kompetenzzentrum für den globalen Batterie-Produktionsverbund produziert sie seit 2012 Antriebsbatterien für elektrische und elektrifizierte Fahrzeuge von Mercedes-Benz und smart sowie leichte Nutzfahrzeuge. Darüber hinaus gibt die eigene Batterieproduktion Daimler die Möglichkeit, einer der wichtigsten Forderungen in der aktuellen Mobilitätsdebatte nachzukommen: CO2-Emissionen nicht nur beim Fahren, sondern entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu senken.²

Neue Standorte wie die Batteriefabrik in Kamenz produzieren deshalb von Anfang an CO2-neutral. Nach Inbetriebnahme des ebenfalls CO2-neutral konzipierten zweiten Werks im Jahr 2018, steigert die Mercedes-Benz Tochter ihre Produktionskapazitäten und -volumina sukzessive. In Kürze wird das jährliche Produktionsvolumen eine halbe Million Batteriesysteme für Hybrid-, Plug-in-Hybrid- und rein elektrische Fahrzeuge übertreffen.³ Nimmt man andere Hersteller auf der Weltkarte hinzu, entwickelt sich ein immer engmaschiger werdendes Netzwerk aus hocheffizienten Batteriefabriken.

Und die Zellen?

Wenn es um die Batterieproduktion geht ist Daimler gut aufgestellt. Aber warum steigt die Automobilindustrie nicht stärker in die eigene Zellproduktion ein? Ausschlaggebend sind unter anderem die geringen Margen: Denn die Materialkosten allein machen bereits 70 Prozent des Gesamtpreises aus. Zahlreiche asiatische Unternehmen zählen seit Jahren zu den Großabnehmern der Rohstofflieferanten und konnten eine Spezialisierung auf die Zellfertigung entwickeln, auf die Automobilhersteller mit langfristigen Kooperationen zurückgreifen können.⁴ Das ist derzeit entscheidend. Denn: Die Nachfrage wächst und Experten rechnen damit, dass in fünf Jahren rund zwei Drittel der weltweit produzierten Lithium-Ionen-Batterien für die Elektromobilität benötigt werden. Wer sind also die richtigen Partner im Wettrennen um die besten Elektroautos?

Die Batteriezellen kauft Mercedes-Benz auf dem Weltmarkt zu. Dabei arbeitet das Unternehmen eng mit verschiedenen Lieferanten zusammen und hat Batteriezellen im Wert von mehr als 20 Milliarden Euro eingekauft. Bei der Auswahl der Lieferanten verfolgt Mercedes-Benz ein langfristiges Ziel: die Klimaneutralität. Mit dem chinesischen Batteriezellenhersteller Farasis Energy (Ganzhou) Co., Ltd.⁵ hat Mercedes-Benz Anfang Juli 2020 eine weitreichende strategische Partnerschaft inklusive Kapitalbeteiligung auf den Weg gebracht. Dieser Schritt ist ein weiterer wichtiger Meilenstein auf dem Weg zur CO2-Neutralität von Mercedes-Benz im Rahmen der „Ambition2039“. Kernelemente der Vereinbarung sind die Entwicklung und Industrialisierung hochentwickelter Zelltechnologien sowie ehrgeizige Ziele in der Kostenposition. Der Vertrag bietet Mercedes-Benz die sichere Belieferung mit Batteriezellen für die Elektro-Offensive, während Farasis Planungssicherheit für den Kapazitätsaufbau erhält. Farasis Energy wird von Anfang an Zellen aus CO2-neutraler Produktion liefern. Damit wird der CO2-Fußabdruck der Gesamtbatterie in künftigen Elektromodellen um 30 Prozent gesenkt. Das Ziel: die Umweltverträglichkeit der Batterie durch eine nachhaltig gestaltete Wertschöpfungskette.

Neue Gigafactories für Europa

Das Geschäft mit der Produktion von Batteriezellen boomt. Besonders in Osteuropa entstehen aktuell gleich mehrere Zellfabriken, die meisten davon gehören asiatischen Herstellern. Das chinesische Unternehmen CATL will im deutschen Erfurt eine Batteriefabrik bauen, die spätestens 2026 die fünffache jährliche Produktionskapazität der bislang größten Fabrik in Nevada erreichen soll.⁶ Tesla legt gerade den Grundstein für eine neue Gigafactory in Brandenburg, die 2021 mit der Produktion beginnen soll. Aus einem Werk im deutschen Bitterfeld-Wolfen will Farasis ab 2023 Mercedes-Benz mit Batterienzellen für den EQC beliefern.

Fertigung von Batteriesystemen für den Mercedes-Benz EQC (EQC 400: Stromverbrauch in kWh/100 km (kombiniert): 21,3-20,2; CO2-Emissionen in g/km (kombiniert): 0**).

Während die Zellhersteller sukzessive ihre Kapazitäten in Europa erweitern, ist Mercedes-Benz mit seinen Batteriefabriken ebenfalls direkt in den wichtigen Märkten aktiv. Knut Johannsen verantwortet bei Mercedes-Benz die weltweite Produktionsplanung der Batteriefertigung und ist von einem fest überzeugt: “Stellen Sie sich vor, eine EQC Batterie ist ungefähr 2,3 Meter lang, 1,6 Meter breit und zwölf Zentimeter hoch. Es wäre ein extrem hoher logistischer Aufwand, die Batterien an nur einem Standort zu produzieren.“ (mehr dazu lesen Sie hier)

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