Der Herr der Linien, Neun Fabriken und ein Ziel: Batterien mit Mercedes-Qualität

Knut Johannssen leitet die Produktionsplanung der weltweit entstehenden Batteriefabriken von Mercedes-Benz. Im Interview spricht er über den globalen Kompetenzaufbau, Standortfaktoren, Qualitätsansprüche und darüber, was jeden Produktionsstandort einzigartig macht.

Herr Johannssen, Sie tragen bei Mercedes-Benz die Verantwortung für die Produktionsplanung Batterie. Was genau umfasst diese Aufgabe?

Zusammen mit meinem Team kümmere ich mich um die Ausgestaltung des Inneren einer Batteriefabrik und entsprechend um das Etablieren der notwendigen Produktionsprozesse. Wir planen vor allem die sogenannten Batterielinien, also die Anlagen, die für die Produktion unserer Lithium-Ionen-Batteriesysteme benötigt werden, und nehmen sie in Betrieb bevor wir sie anschließend den Kollegen aus der Produktion übergeben. Wir sind sozusagen die Innenarchitekten des globalen Batterieproduktionsnetzwerks von Mercedes-Benz Cars.

Knut Johannssen, verantwortlich für die Produktionsplanung der weltweit entstehenden Batteriefabriken von Mercedes-Benz.

Wie viele Tage im Jahr sind Sie auf dieser Mission unterwegs?

Eigentlich fast jeden! Mein Büro ist in Mettingen, nahe der Konzernzentrale Untertürkheim. Mehr Zeit verbringe ich allerdings in den Werken vor Ort. Aktuell bin ich beispielsweise regelmäßig an unserem Standort Kamenz. Dort haben wir im vergangen Jahr eine zweite Fabrik, unter anderem für die Produktion von Batterien unserer vollelektrischen EQ-Fahrzeuge in Betrieb genommen.

Wenn Sie ein neues Batteriewerk planen: Wie geht’s los und wer muss dabei sein?

Ganz am Anfang steht immer die Frage, welche Produkte werden wir in welchem Jahr, in welcher Anzahl und in welchen Ländern auf den Markt bringen. Diese Produkt- und Programmplanung hilft uns dann, gemeinsam mit unseren Kollegen von der Fabrikplanung, die richtige Standortentscheidung zu fällen. Zeitgleich tüfteln unsere Entwickler an der Batterie, die später in den Batterielinien produziert wird. Sobald uns die ersten Entwürfe vorliegen, planen wir die darauf abgestimmten Produktionsanlagen und -abläufe. Die Kunst ist, Batterietechnologie, Produktionsprozess und Standort optimal zusammenzubringen.

Planen ist die eine Sache – wie läuft die Umsetzung?

Sobald die wichtigsten Parameter der Produktionsprozesse feststehen, können wir in die Beauftragungsphase starten, denn die Anlagen bauen wir natürlich nicht selbst. Wir wählen anhand der Anforderungen spezialisierte Partnerunternehmen aus. Diese bekommen von uns dann den Auftrag, die Anlagen bis zum vereinbarte Termin zu liefern und gemäß unserer Planung an einem definierten Standort aufzubauen. Die Verantwortung für den Aufbau und die Inbetriebnahme liegt in meinem Team, das während des gesamten Prozesses immer sehr eng eingebunden ist. Anschließend werden die Anlagen in Betrieb genommen und unseren Kollegen aus der Produktion übergeben. Essenziell ist dabei, dass wir mit unseren Kollegen am Standort eng vernetzt und abgestimmt sind. Das sind Experten aus den Bereichen Logistik, Instandhaltung, Qualität und Produktion.

Welche Batterien werden in unseren Batterielinien produziert?

Wir produzieren Batterien für alle elektrifizierten Fahrzeuganwendungen von Mercedes-Benz Cars. Neben den Batterien für unsere reinelektrischen Fahrzeuge, wie dem EQC, sind wir auch für die Batterien unserer Plug-in Hybride und die 48-Volt-Batterien unserer Verbrennerfahrzeuge verantwortlich. Damit beliefern wir aktuell nahezu alle Mercedes-Benz Fahrzeuge.

Welche Projekte beschäftigen Sie gerade?

Unser globales Batterienetzwerk wächst stetig weiter. Aktuell beschäftigen wir uns eigentlich weltweit mit all unseren künftig 9 Batteriefabriken gleichzeitig. Während wir in Kamenz 2012 mit dem Anlauf unserer ersten Batteriefabrik den Grundstein für eine neue Ära gelegt haben, sind wir mittlerweile auf drei von fünf Kontinenten mit der Batterieproduktion aktiv und nehmen sukzessive weitere Linien in Betrieb.

Warum ist es ein Erfolgsfaktor, ein internationales Netzwerk an Batteriefabriken zu haben?

Die lokale Fertigung von Batterien ist ein wichtiger Erfolgsfaktor in der Elektrooffensive von Mercedes-Benz Cars und der entscheidende Baustein, um die weltweite Nachfrage nach Elektrofahrzeugen flexibel und effizient zu bedienen. Das ist ganz genau wie bei der Produktion von Verbrennern: Wir nutzen die Standortvorteile, zum Beispiel die Nähe zu unseren lokalen Zulieferern und die kurzen Wege in der Logistik. Insbesondere die Transportkosten spielen eine große Rolle. Stellen Sie sich vor, eine EQC Batterie ist ungefähr 2,3 Meter lang, 1,6 Meter breit und zwölf Zentimeter hoch. Es wäre ein extrem hoher logistischer Aufwand, die Batterien an nur einem Standort zu produzieren.

Welche Wichtigkeit haben weiche Standortfaktoren?

Grundsätzlich ist es immer gut, wenn wir unser Knowhow dezentral aufbauen. Als ich vor 25 Jahren bei Daimler angefangen habe, hat sich vieles ausschließlich in Stuttgart abgespielt. Das hat sich völlig verändert: Als global agierendes Unternehmen müssen wir uns auch global aufstellen. Dazu gehört auch, dass wir uns mit den lokalen Gegebenheiten und verschiedenen Kulturen auseinandersetzen und zusammenarbeiten. Grundsätzlich brauchen wir für ein starkes Netzwerk an Batteriefabriken auch starke Partnerschaften. Und das nicht nur innerhalb der Standorte selbst, sondern umfassend mit allen lokalen Stakeholdern aus Politik, Wirtschaft und Gesellschaft.

Gehen Sie auch in den Austausch mit Städten und Kommunen?

Die Zusammenarbeit über alle Branchen hinweg ist absolut essenziell. Auch die Städte und Kommunen sind natürlich von Anfang an in unsere Planungen und Prozesse eingebunden. Von der Genehmigung der Produktionsstätten bis hin zur Zusammenarbeit mit den lokalen Behörden. Nehmen wir unsere neue Fabrik in Jawor als Beispiel: Hier haben wir sehr früh auch eine Dauerausstellung „Mercedes-Benz meets Jawor“ organisiert, um mit der Bevölkerung in den Dialog zu treten und alle Parteien einzubinden. Ein voller Erfolg!

Die Dauerausstellung „Mercedes-Benz meets Jawor“.

Wie unterscheidet sich beispielsweise die Batterieproduktion in Kamenz von der in Peking?

Außer dass sie rund 7.400 km voneinander entfernt liegen, unterscheidet sich die Produktion an sich und die Prozesse an den beiden Standorten im Grunde kaum. Effizienz erreichen wir vor allem, indem wir weltweite Standards etablieren. Gleichzeitig profitieren wir an jedem einzelnen Standort in der Welt von der einzigartigen Kultur und Mentalität der lokalen Mitarbeiter. Jeder Einzelne bringt zum Beispiel unterschiedliche Verbesserungsvorschläge und Ideen ein. Das hilft uns dann wiederum in unserem gesamten Netzwerk. Die stetige Optimierung unserer Produktionsprozesse ist natürlich essenziell und wir geben neue Erkenntnisse anhand unseres weltweit vernetzten Shopfloor-Prozesses nahtlos weiter.

Knut Johannssen und sein Kollege Sven Burmester, verantwortlich für die Produktionsplanung am Standort Kamenz, arbeiten eng zusammen.

Wie stellen Sie die Qualitäts- und Sicherheitsstandards sicher, insbesondere wenn das Netzwerk so schnell wächst?

Unser Anspruch ist ganz klar: Wir müssen, auch bei Batterien, Mercedes-Benz Qualität und Sicherheit liefern. Das gilt für unsere Produkte genauso wie für unsere Produktion. Mit diesem Ziel haben wir in Kamenz gemeinsam mit der Produktion ein Schulungskonzept entwickelt, um unsere Mitarbeiter optimal auf die Arbeit im Batterieumfeld vorzubereiten. Dafür bieten wir je nach Beschäftigungsfeld verschiedene Qualifikationsstufen an, aber auch eine Grundqualifikation, die alle Mitarbeiter von allen Standorten weltweit durchlaufen. Vielleicht fragen Sie sich jetzt, ob das wirklich notwendig ist. Ich bin der Meinung: Ja. So tragen wir Wissen und Standards in die ganze Welt.

Was unterscheidet ihre Aufgabe der Planung von Batteriefabriken am meisten von Ihren vorigen Aufgaben in der Planung von Presswerken, Rohbau, Lackierung oder Montage?

Ich würde sagen, eigentlich ist es egal ob ich eine Motoren-, Fahrzeug- oder Batteriefabrik plane – der Weg zum Ziel ist sehr ähnlich. Lediglich die Anforderungen beispielsweise an die Sicherheit, da wir im Hochvoltbereich arbeiten, unterscheidet sich etwas. Was mich wirklich fasziniert, sind vor allem die Menschen und deren Motivation. Jeder Kollege, mit dem ich hier zusammenarbeite, ist überzeugt von der Zukunft der Elektromobilität. Wir wollen diese Veränderung gemeinsam gestalten – das vereint und spornt an.

Wer passt in Ihr Team – was sollten Kollegen mitbringen, die in der Batterieproduktion durchstarten wollen?

Ganz klar die Bereitschaft, sich auf das Thema Elektromobilität voll und ganz einzulassen. Das Planen und in Betrieb nehmen von Batterieproduktionsanlagen ist ein Teamsport. Wir brauchen Leute, die sehr stark in komplexen Prozessen und über ihren eigenen Arbeitsplatz hinausdenken können. Hinzu kommt fachspezifisches Knowhow. Ein Studium reicht da nicht aus. Deshalb qualifizieren wir unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter tagtäglich.

Gibt es etwas, was Sie sich für die Zukunft der emissionsfreien Mobilität wünschen?

Ja – mir liegt am Herzen, dass wir uns weiter mit dem Gesamtkonzept Elektromobilität beschäftigen und es weltweit gesellschaftspolitisch stärken. Es geht bei der Elektromobilität nicht nur darum, die Batterien zu produzieren und in faszinierenden Fahrzeugen auf den Markt zu bringen. Wir betrachten den gesamten Lebenszyklus mit Blick auf eine künftige Kreislaufwirtschaft - vom umwelt- und sozialverträglichen Abbau über umweltschonende Produktions- und Verfahrenstechniken bis hin zum Recycling bzw. Remanufacturing und Energiespeichern. Insbesondere auch das Thema Ladeinfrastruktur spielt eine wichtige Rolle für den Erfolg der E-Mobilität.

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