Mercedes-Benz eCitaro: So entsteht der Elektrobus

Tradition und Zukunft: Das Werk Mannheim verkörpert beides in Perfektion. 1908 eröffnet, wird es im Oktober 2019 111 Jahre alt. Hier entstehen einerseits hochmoderne Motoren für Lkw und Omnibusse, andererseits die Rohbauten für Omnibusse von Mercedes-Benz und Setra. Vor allem aber ist Mannheim die Heimat der großen Familie des Stadtbusses Mercedes-Benz Citaro - und damit auch des vollelektrisch angetriebenen eCitaro.

Der eCitaro passt sich nahtlos in die Fertigung ein und entsteht auf den gleichen Linien wie der vieltausendfach bewährte Citaro mit abgasarmem Verbrennungsmotor. Rund 3.500 Mitarbeiter sind in der Omnibusfertigung in Mannheim beschäftigt – sie produzieren mit Unterstützung von vielen Maschinen und einigen Robotern aus bis zu 30.000 Teilen einen Stadtbus.

Rohbau: Aus Profilen und Blechen entsteht das Gerippe des eCitaro

Im Gebäude 45 des Werks Mannheim stellen rund 1.100 Mitarbeiter in zwei Schichten aus zugelieferten Stahlprofilen das Gerippe des selbsttragenden Stadtbusses her. Hier werden zunächst Profile und Bleche gelängt und abgekantet und Blechtafeln ausgeschnitten. Laserschneidmaschinen arbeiten hochpräzise mit einer Schneidleistung bis zu 5.000 Watt, welche aber präzise auf die jeweilige Blechdicke angepasst wird. Abkantroboter bringen Bleche in Form, teils mit mehreren Abkantungen in unterschiedlicher Gradzahl.

Beeindruckend sind die Vorrichtungen, in denen komplette Seitenwände, Dachgerippe oder der Unterbau gefertigt werden. Erfahrene Mitarbeiter legen die fertig vorbereiteten Vierkantrohre von Hand ein, Unterbausegmente kommen zum Teil aus dem Partnerwerk in Holysov. Noch beeindruckender ist der „Dom“ im Gebäude 135 für den Zusammenbau dieser Komponenten, einschließlich Front- und Heckteil. Jeweils sieben Mitarbeiter verschweißen Unterboden, Seitenwände, Dach, Front- und Heckteil zu einem fertigen tragenden Omnibusgerippe. Im Anschluss werden spezielle Teile wie Halterungen und Bleche montiert.

KTL: Tauchbad als zuverlässiger Schutz gegen Korrosion

Es folgt der wesentlichste Punkt der Korrosionsvorsorge, die kathodische Tauchlackierung (KTL). Nach einer Reinigungsprozedur und der Phosphatierung taucht das komplette Omnibusgerippe in ein 16 Meter langes, vier Meter breites und sechs Meter tiefes Tauchbecken. Es ist mit 420.000 Liter Flüssigkeit gefüllt. Das Gerippe wird darin eine knappe Viertelstunde mehrfach geschwenkt, damit die wichtige Schutzschicht jede Stelle des Gerippes erreicht. Damit auch auf der Innenseite sämtliche Profile perfekt geschützt werden, sind sie mit rund 1.000 Langlochbohrungen versehen. Ein Bruchteil dieser Bohrungen wird später in der Montage als Befestigungspunkte für Anbauteile genutzt. Die flächendeckende KTL-Beschichtung ist 22 tausendstel Millimeter stark, der Fachbegriff dafür lautet 22 mµ. Nach einer Trocknung mit 90 Grad Celsius wird die Beschichtung mit 220 Grad Celsius eingebrannt. Nach dem Aufbringen der Nahabdichtung, der Unterbodenversiegelung sowie der Montage erster Bauteile geht der eCitaro wie alle anderen Omnibusse auf seine erste Reise, er fährt per Bahn zur Lackierung ins Werk Neu-Ulm.

Kathodische Tauchlackierung

Montage: Hightech-Stadtbus aus dem Traditionsgebäude von Benz & Cie.

Nach ihrer Rückkehr nach Mannheim, inzwischen beplankt und lackiert, wird die Karosserie des eCitaro gereinigt und getrocknet. Danach beginnt in Gebäude 34 des Werks die Montage des eCitaro. Hier sowie bei den weiteren Montagen und Finisharbeiten sind etwa 1.000 Mitarbeiter hauptsächlich im Einschichtbetrieb beschäftigt.

Der eCitaro wächst nun Station für Station zum vollelektrisch angetriebenen Stadtbus heran. An einer Hochstation werden Komponenten auf dem Dach montiert, zum Beispiel die Klimaanlage und der Heckträger mit der Kühlanlage der Batterien. Orangefarbige oder schützend orange ummantelte Hochvoltkabel werden eingebracht und verlegt. Im Anschluss folgt die Verrohrung der Dachelemente. An den Stationen danach erhält der eCitaro seine Seitenscheiben eingeklebt. Nachdem weitere Verrohrungen im Heckbereich erfolgt sind, wird im Innenraum der Boden eingelegt und erste Komponenten unter der Decke befestigt.

Hauptmontage: Jetzt steht der eCitaro auf den eigenen Rädern

Das unmittelbar benachbarte Gebäude 30 ist der Ort der Hauptmontage. Hier werden die Citaro über zwei parallele Linien geführt. Damit können, abhängig von der Ausstattung, unterschiedliche Arbeitsumfänge bei den Stadtbussen ausgeglichen werden. Ohnehin wird emsig gearbeitet, vorn, in der Mitte und hinten sind Mitarbeiter gleichzeitig im Einsatz. Jetzt werden Druckluftbehälter installiert und Kanäle für Heizung und Klimaanlage. Elektrik und Kabel kommen in den Stadtbus. Zentraler Punkt ist dabei der Querkanal zwischen Cockpit und Fahrgastraum. Ob eCitaro oder Citaro: In jedem Stadtbus werden aufgrund der vielfältigen Funktionen und Lampen mehrere 100 Kilogramm Kabel ausgerollt. Ein typischer Schritt für den eCitaro ist das Einbringen des Kühlers hinten links im ehemaligen Motorturm für den Antrieb und die Nebenaggregate.

Eine entscheidende Station folgt im weiteren Durchlauf: Die Montage der E-Antriebsachse mit den radnabennahen Elektromotoren. Ein großer Vorteil der Achse: Die Aufnahmepunkte sind identisch mit denen der gewohnten Portal-Antriebsachse des Citaro mit Verbrennungsmotor. Auch die Vorderachse wird montiert. Während in den gewohnten Citaro der Verbrennungsmotor eingepflanzt wird, bekommt der eCitaro an der identischen Station hinten links eine Baugruppe aus vier Batteriepaketen.

Es folgt der Innenausbau des Stadtbusses: Innendecke, Luftkanäle, die Seitenverkleidungen des Fahrgastraums, das Cockpit und viele Komponenten mehr. Der Fahrersitz und die Fahrgastsitze werden montiert, ebenfalls Haltestangen und Trennwände. Die Türen und schließlich die Windschutzscheibe werden hinzugefügt.

Finishhalle: Batteriemontage und Inbetriebnahme der Hochvolttechnik

Erneut wechselt der eCitaro die Halle, er rollt in das Gebäude 32. Währenddessen sind die Dachbatteriemodule des eCitaro – wie zuvor auch die Batteriebaugruppe im Heck – innerhalb des Werksgeländes im KEM vormontiert worden, dem Kompetenzzentrum für emissionsfreie Mobilität. Die Dachbatterien werden als erstes im Gebäude 32 aufgesetzt und an das Kühlsystem angeschlossen, welches nach einer Dichtigkeitsprüfung direkt befüllt wird.

Nach der Inbetriebnahme seiner 24-Volt-Anlage, das Ende der Produktion ist bereits in Sicht, weicht der eCitaro erstmals vom gewohnten Prozess ab. In einem abgesperrten Bereich wird die Hochvoltanlage einschließlich der Isolation überprüft und in Betrieb genommen. Natürlich sind die Mitarbeiter für den Umgang mit Hochvolttechnik fachlich qualifiziert. Da die Batterien bereits vorgeladen angeliefert werden, ist das Fahrzeug sofort fahrfähig. Außerdem erhält der eCitaro nun seine markante Dachrand-Erhöhung, auch wird die Aufladung seiner Batterien an einer Schnellladestation geprüft.

Gründliche Probefahrt auf der Teststrecke und öffentlicher Straße

Im Anschluss wird der eCitaro wieder in den gewohnten Prozess eingeschleust. Es folgen kleinere Tätigkeiten wie das Aufbringen von Piktogrammen oder der Montage letzter Verkleidungen. Außerdem folgen intensive Tests jedes einzelnen Omnibusses. Während der Produktion wird fortlaufend die Qualität kontrolliert: Die Monteure nutzen dafür Tablets, auf welchen nicht nur die Standardprüfumfänge abgefragt werden, sondern auch jederzeit zusätzliche Sensibilisierungen gesetzt werden können. Zusätzlich nehmen an den sogenannten Quality Gates Mitarbeiter der Qualitätsprüfung den Arbeitsumfang genau unter die Lupe. Bei jedem Citaro ist die Fahrt über den Bremsenprüfstand ebenso obligatorisch wie der Beregnungstest und die gründliche Endabnahme.

Jeder eCitaro wird sowohl über eine werksinterne Teststrecke als auch über eine etwa 50 km lange externe Strecke auf öffentlichen Straßen gefahren und dabei von der unabhängigen Qualitätssicherung erneut gründlich kontrolliert.

Erst danach ist er reif für die Übergabe an den jeweiligen Verkehrsbetrieb. Sie erfolgt wahlweise direkt vor Ort im Unternehmen oder beim nächstgelegenen Bus World Home, auf Wunsch ergänzt von einer Fahrerschulung oder einer Schulung auf dem Betriebshof des Kundenbetriebs. Seit dem Beginn seiner Fertigung mit der Bearbeitung der Vierkantrohre für das Omnibusgerippe sind rund sechs Wochen vergangen.

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